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神南產(chǎn)業(yè)公司機(jī)電設(shè)備維修中心機(jī)加車間《自制中部槽槽幫補(bǔ)焊工裝》與《擋矸板自動(dòng)化焊接工藝改進(jìn)》兩項(xiàng)工藝創(chuàng)新成為破解生產(chǎn)瓶頸的“利器”。

中部槽槽幫補(bǔ)焊工裝：機(jī)器人補(bǔ)焊更精準(zhǔn)高效

中部槽作為煤礦設(shè)備的關(guān)鍵部件，其槽幫修復(fù)補(bǔ)焊一直是車間的“老大難”。以往都是依賴人工補(bǔ)焊，投入大量人力，焊接速度慢且易產(chǎn)生焊瘤氣孔，后續(xù)還得通過氣刨清除、打磨等工序補(bǔ)救，嚴(yán)重影響維修進(jìn)度。

針對(duì)這一痛點(diǎn)，車間研制出《自制中部槽槽幫補(bǔ)焊工裝》，精準(zhǔn)解決這一問題。該工裝通過智能焊接機(jī)器人柔性操作，避免了因關(guān)節(jié)臂的局限性和人工操作的誤差，實(shí)現(xiàn)了補(bǔ)焊過程的精準(zhǔn)定位與程序控制。機(jī)器人則憑借高精度焊接能力，確保焊縫平整、均勻，從源頭減少焊瘤產(chǎn)生。

該工裝提高了車間中部槽槽幫補(bǔ)焊的效率，使得單節(jié)中部槽修復(fù)工期縮短了1.5小時(shí)。此外，該工裝還減少了焊絲、打磨耗材的浪費(fèi)，年節(jié)約耗材及人工成本超過10萬元。同時(shí)補(bǔ)焊質(zhì)量穩(wěn)定性顯著提高，返工率幾乎為零，徹底扭轉(zhuǎn)了槽幫補(bǔ)焊“拖后腿”的局面。

擋矸板自動(dòng)化焊接工藝：人機(jī)協(xié)同提效率保質(zhì)量

擋矸板組焊工序復(fù)雜，對(duì)焊接精度要求高，傳統(tǒng)人工焊接不僅效率低，還常因操作差異導(dǎo)致質(zhì)量波動(dòng)。車間焊工高強(qiáng)主創(chuàng)的《擋矸板自動(dòng)化焊接工藝改進(jìn)》項(xiàng)目，采用了“人工預(yù)處理機(jī)器人精焊”的協(xié)同模式，實(shí)現(xiàn)了流程優(yōu)化和質(zhì)量升級(jí)。操作人員只需完成前期準(zhǔn)備工作，包括工件清理、初步定位和參數(shù)預(yù)設(shè)，并隨時(shí)監(jiān)控焊接過程。焊接機(jī)器人則承擔(dān)核心焊接任務(wù)，憑借編程控制的機(jī)械臂，精準(zhǔn)完成測量、運(yùn)槍、送絲等關(guān)鍵步驟，確保每道焊縫的一致性，避免了人工焊接的疲勞誤差，發(fā)揮了機(jī)器人高精度、高穩(wěn)定性的特點(diǎn)。

經(jīng)過工藝改進(jìn)，擋矸板焊接效率提高了50%，過去兩人一天最多只能完成20塊，而現(xiàn)在單機(jī)單日最多可焊接40塊。焊縫合格率從90%躍升至99%，基本實(shí)現(xiàn)“焊完即合格”的目標(biāo)，降低了后期質(zhì)檢與返工成本。

下一步車間繼續(xù)堅(jiān)持“用賺錢的思維花錢”理念，以創(chuàng)新破瓶頸，向智能要效益，深化工藝迭代，強(qiáng)化智能協(xié)同，激活全員創(chuàng)新，從手工操作到人機(jī)協(xié)同，從單點(diǎn)突破到系統(tǒng)升級(jí)，持續(xù)釋放創(chuàng)新動(dòng)能。（供稿：史念宇）