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神南產(chǎn)業(yè)公司機(jī)電設(shè)備維修中心支架車間深入踐行“用緊日子過(guò)好日子”經(jīng)營(yíng)理念，以全流程精細(xì)管控為抓手，從設(shè)備“入廠、拆解、噴砂、修復(fù)、組裝”各環(huán)節(jié)精準(zhǔn)發(fā)力，全面動(dòng)員職工動(dòng)手動(dòng)腦，通過(guò)“精”管理、“善”思考嚴(yán)控生產(chǎn)成本，為筑牢企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展根基注入動(dòng)能。

精管細(xì)算“摳”效益

車間進(jìn)一步細(xì)化完善了《質(zhì)量管理制度》《機(jī)電物質(zhì)管理制度》《加工件管理制度》等一系列質(zhì)量、技術(shù)管理制度，從材料審批、采購(gòu)、領(lǐng)用、加工及質(zhì)量等環(huán)節(jié)嚴(yán)格管控，節(jié)約各項(xiàng)生產(chǎn)成本。配件管理提出“配件不落地，車間更美麗”的口號(hào)并輔以獎(jiǎng)懲措施管控，有效地避免了各類新舊配件隨地亂放、亂扔的浪費(fèi)現(xiàn)象，有效節(jié)約了生產(chǎn)成本，向精細(xì)化管理“降”成本“摳”效益。

補(bǔ)齊短板“強(qiáng)”根基

車間聚焦技能提升，系統(tǒng)性組織員工開(kāi)展專業(yè)知識(shí)與實(shí)操技能培訓(xùn)。尤其針對(duì)現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)員、班組長(zhǎng)等關(guān)鍵崗位人員，在生產(chǎn)實(shí)踐中常態(tài)化開(kāi)展“傳、幫、帶”活動(dòng)；同時(shí)充分利用班前會(huì)、班后會(huì)、早調(diào)會(huì)、十分鐘微課堂等碎片化場(chǎng)景，分享作業(yè)經(jīng)驗(yàn)與技巧。通過(guò)引導(dǎo)員工主動(dòng)找差距、補(bǔ)短板，深入掌握設(shè)備設(shè)計(jì)原理、功能特性及常見(jiàn)故障處理方法，從技能層面為降本增效夯實(shí)基礎(chǔ)。

群策群力“挖”潛能

圍繞“三提一降兩?！焙诵娜蝿?wù)，維修中心以全員創(chuàng)新創(chuàng)效活動(dòng)為載體，號(hào)召職工為降本增效獻(xiàn)“金點(diǎn)子”、拓“新路子”。支架車間率先扛起修舊利廢大旗，通過(guò)集中研討、系統(tǒng)梳理技術(shù)難題、摘標(biāo)項(xiàng)目、科技創(chuàng)新、工藝流程優(yōu)化及外委業(yè)務(wù)轉(zhuǎn)自主修復(fù)等方式，在技術(shù)革新與修舊利廢領(lǐng)域取得突破性進(jìn)展。

對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)“啟”新思

為打破固有管理思維定式，維修中心組織管理人員分批次深入搬家中心、北創(chuàng)制造有限公司開(kāi)展對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)。通過(guò)跟班作業(yè)、專題座談、資料研讀等方式，從質(zhì)量管理體系搭建、柔性化生產(chǎn)組織模式、精細(xì)化經(jīng)營(yíng)管控機(jī)制、階梯式人才培養(yǎng)體系到全生命周期設(shè)備管理等多維度進(jìn)行全方位對(duì)標(biāo)?，F(xiàn)場(chǎng)與標(biāo)桿企業(yè)管理人員展開(kāi)靶向研討，形成《對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)整改清單》，將外部先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化為內(nèi)生管理動(dòng)能，為降本增效開(kāi)拓新路徑。

同時(shí)，該中心以“用緊日子過(guò)好日子”的經(jīng)營(yíng)理念為指引，動(dòng)員全體職工動(dòng)手動(dòng)腦、集思廣益，讓“變廢為寶”成為常態(tài)。通過(guò)建立“人人關(guān)注成本、事事核算成本、處處節(jié)約成本”的長(zhǎng)效機(jī)制，嚴(yán)格落實(shí)“一項(xiàng)目一核算一分析”要求，持續(xù)深化精細(xì)化管理，不僅顯著提升生產(chǎn)效率，更實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)成本的有效壓降。（供稿：張江華）